인쇄

또한, 잉크는 적절한 기술적 매개변수를 가져야 합니다. 잉크는 주어진 공정에 적합한 조건에서 건조되어야 하며, 주어진 인쇄물의 최종 용도에 따라 특정 강도 특성을 가져야 합니다. 기타 중요한 인쇄 특성으로는 페인트의 가소성, 박리성, 그리고 틱소트로피(예: 혼합에 따라 점도가 변하는 특성) 등이 있습니다.

잉크의 응용 및 특성

이 잉크는 매우 다재다능하여 질감, 크기, 모양에 관계없이 거의 모든 표면에 사용할 수 있습니다. 종이, 플라스틱, 금속, 유리, 직물 등의 착색에도 사용할 수 있습니다. 페인트나 바니시 코팅과 달리 인쇄 잉크는 표면에 매우 얇은 층으로 도포되며, 인쇄 공정에 따라 두께가 2~30μm에 달할 수 있습니다. 잉크의 시각적 특성은 색상, 투명도, 광택이라는 세 가지 주요 요인에 따라 결정됩니다. 또한, 서로 연관된 여러 특성이 잉크의 색상에 영향을 미칩니다. 색상은 강도와 ​​채도에 따라 달라지며, 순도는 잉크의 밝기와 명도를 결정합니다.

물론 염료의 화학 구조는 색조, 입자 크기 또는 특정 잉크의 도포성에 중요한 영향을 미칩니다. 다양한 종류의 수지, 오일, 용제를 사용하는 방식은 염료의 색조나 순도에 영향을 미칩니다. 때로는 일부 첨가제(예: 분산제)가 페인트의 색상 변화를 유발할 수도 있습니다. 잉크 자체의 구조 외에도 개별 성분의 비율 또한 매우 중요합니다.

인쇄 잉크의 구성 요소

인쇄 잉크의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

• 착색 물질은 잉크의 5~30%를 차지합니다. 일반적으로 안료, 염료 또는 레이크입니다. 안료는 바인더에 녹지 않고 분산되는 미세한 고체 물질입니다. 염료는 바인더에 완전히 용해되는 물질입니다. 마지막 착색 물질은 레이크입니다. 레이크는 용매에서 고체 형태로 침전되어 안료와 유사한 특성을 갖는 염료입니다. 일반적으로 특정 염료의 농도가 높을수록 색상의 강도에 영향을 미칩니다. 그러나 실제로는 최적의 농도를 유지하며, 그 이상에서는 색상 변화가 나타나지 않습니다.
• 바인더 – 잉크 구성의 15~50%를 구성합니다. 안료를 적시도록 설계되어 입자 분산을 용이하게 합니다. 접착제는 잉크의 인쇄 특성과 기판과의 결합 방식을 결정합니다. 이러한 물질은 또한 적절한 광택과 내마모성을 제공합니다. 일반적으로 다양한 유형의 수지가 바인더로 사용됩니다. PCC 그룹은 기본 수지 제조를 위한 중간체로 사용되는 다양한 제품을 제공합니다. 그런 다음 적절한 첨가제와 혼합하여 최종 잉크를 얻습니다. 이러한 제품에는 Rokopol® D2002 및 Rokopol® LDB 시리즈( 2000D, 4000D, 8000D 및 12000D )가 포함됩니다. 분자량이 증가함에 따라 점점 더 소수성이 되고 반응성이 감소합니다. 이를 통해 잉크의 예상 최종 매개 변수에 따라 올바른 구성을 선택할 수 있습니다. 또한, Rokopol 제품은 폴리우레탄 이외의 다른 기술에서 사용되는 반응성 작용기를 연결하는 중간체로 사용될 수 있습니다.
• 용제 – 바인더를 용해하여 페인트의 다른 성분과 혼합되도록 설계된 물질입니다. 희석제는 일반적으로 페인트 구성의 15~65%를 차지합니다. 디클로로프로판 ( DCP )은 화학적 특성으로 인해 인쇄 잉크의 용제로 매우 효과적입니다. 무색의 액체로 기계적 불순물이 없고 특유의 냄새가 있습니다. DCP는 톨루엔, 아세톤 및 기타 자일렌 유도체와 같은 유기 용제를 성공적으로 대체할 수 있으며, 가격도 안정적입니다.
• 부형제는 도료의 사용 가능한 특성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 조성물의 10%를 초과하지 않습니다. EXOdis EXOdis 제품은 모든 종류의 수성 도료 및 인쇄 잉크의 분산 첨가제로 사용할 수 있습니다. EXOdis PC30은 저농도에서도 염료 제품의 우수한 최종 안정화를 제공합니다. 반면, ROKAdis 900 과 ROKAdis 905 제품은 분산 성능 외에도 우수한 습윤제 역할을 합니다. 따라서 인쇄 잉크 및 잉크 생산에 사용되어 착색제 구성 요소인 안료의 적절한 분산을 보장합니다.

가장 인기 있는 인쇄 기술

실제로 인쇄 잉크의 구성과 물리적 모양은 주로 우리가 사용하는 인쇄 기술에 따라 달라집니다.

• 플렉소 및 요판 인쇄. 이러한 유형의 인쇄에 사용되는 잉크는 매우 매끄러운 점도를 특징으로 하며, 이로 인해 흔히 액상 커넥터라고 불립니다. 뛰어난 유동성 덕분에 휘발성이 높은 용제를 사용할 수 있으며, 덕분에 잉크가 매우 빨리 건조됩니다. 처음에는 이 인쇄 형태 제작에 천연 고무가 사용되었지만, 이후 니트릴 고무와 부틸 고무로 대체되었고, 현재 가장 널리 사용되는 것은 광중합체입니다. 표면에 도포되는 이러한 도료의 층 두께는 일반적으로 10μm를 넘지 않습니다.
• 평판 인쇄용 페인트와 인쇄용 인쇄물. 평판 인쇄와 인쇄에 사용되는 잉크는 매우 끈적거리며, 점도가 액체보다는 페이스트에 가깝습니다. 평판 인쇄와 인쇄용 인쇄에는 인쇄 과정에서 증발하지 않도록 비휘발성 용제를 사용합니다. 이러한 페인트의 주요 담체는 안료와 레이크이며, 바인더는 일반적으로 수지 또는 변성 미네랄 오일입니다.
• 실크스크린 인쇄 잉크. 이 유형의 인쇄에 사용되는 잉크는 물감과 질감이 유사합니다. 실크스크린 인쇄는 기존 인쇄 방식보다 훨씬 다양한 표현이 가능합니다. 실크스크린 인쇄 잉크는 직물, 도자기, 목재, 종이, 유리, 플라스틱 등 다양한 소재에 사용할 수 있습니다.

인쇄 잉크의 건조

잉크는 종종 고화 능력에 따라 여러 그룹으로 나뉩니다. 인쇄 잉크는 기본 형태에서는 액체이거나 액체와 매우 유사합니다. 액체에서 고체 상태로 변하는 것을 잉크 건조라고 하며, 물리적 또는 화학적 방법, 또는 이 두 가지를 조합하여 수행할 수 있습니다. 건조에는 여러 유형이 있습니다.

• 흡수 건조. 잉크는 표면의 섬유를 통과할 때와 표면 자체에 흡수될 때 건조됩니다.
• 산화 건조. 잉크는 대기 중의 산소를 흡수하여 건조됩니다. 산소는 수지와 화학적으로 결합하여 액체에서 고체로 물리적 상태가 변합니다. 산화 건조 과정은 매우 느리며 최대 몇 시간까지 지속됩니다. 이는 안료 및 첨가제의 종류 등 여러 요인의 영향을 받습니다.
• 증발 건조. 이는 선택된 용매의 증발 속도와 수지와 사용된 용매 간의 친화도에 따라 달라지는 건조 방식입니다. 실제로, 친화도가 높을수록 증발 속도가 느려집니다. 잉크에 사용된 수지와 용매 간의 친화도 또한 잉크의 특성에 영향을 미칩니다. 이는 인쇄 성능, 전체 건조 과정의 속도, 그리고 잉크층 내 용매 유지력에 직접적인 영향을 미칩니다.
• 화학적 건조. 이 과정은 우리가 다루는 화합물의 종류에 따라 크게 달라집니다. 예를 들어, 일부 시스템에는 특정 화학 반응을 일으키기 위해 촉매가 필요한 중합성 화합물이 포함될 수 있습니다. 또는 다른 경우, 화학적 가교 반응을 시작하기 위해 공정에 열을 공급해야 할 수도 있습니다. 이러한 각 공정에는 화학 반응이 일어나는 특정 조건이 필요합니다.
• 방사선 유도 건조. 이 유형의 건조는 자외선, 적외선, 전자빔 또는 전파를 이용한 건조 등 여러 그룹으로 나눌 수 있습니다. 각 방법은 잉크 캐리어의 화학적 성질과 잉크 자체의 종류에 따라 결정됩니다. 자외선 건조는 광중합이라는 공정을 사용합니다. 잉크에는 건조 과정 동안 잉크 캐리어와 연쇄 반응을 일으키는 광개시제가 포함되어 있습니다. 그 후 빠른 중합 과정이 일어나고 유체의 상태는 필름이라고 불리는 고도로 가교된 고체로 변합니다. 전자빔 건조는 매우 유사하지만, 차이점은 이 공정에 고에너지 전자를 사용한다는 점입니다. 전자는 자유 라디칼을 생성하여 페인트 캐리어의 빠른 중합을 유도합니다. 마지막 유형의 방사선 유도 건조는 전파를 사용하는 것입니다. 이 유형의 건조는 잉크에 물과 같은 많은 양의 극성 분자가 포함되어 있을 때 사용됩니다. 전파는 극성 입자에 흡수되어 페인트를 매우 빠르게 가열합니다. 그 후 물이 증발하여 두꺼운 잉크 층을 얻습니다.

인쇄 산업의 동향

인쇄 시장은 끊임없이 변화하고 있습니다. 세레사나 보고서에 따르면 2023년까지 인쇄 시장 규모는 25조 7천억 달러에 이를 것으로 추산됩니다. 최근 몇 년간 이러한 급격한 성장은 디지털 인쇄의 인기 증가에 기인합니다. 디지털 인쇄는 기존 인쇄 방식보다 훨씬 빠르고 효율적입니다. 디지털 인쇄의 인기는 소비자의 변화하는 니즈 때문이기도 합니다. 디지털화가 크게 진행된 지역에서는 신문, 잡지, 서적 소장량이 눈에 띄게 감소하는 현상을 볼 수 있습니다.

디지털 인쇄의 인기는 인쇄 업체의 수요 증가에 기인합니다. 인쇄물 수 감소 추세와 더불어 인쇄 주문 증가 및 콘텐츠 개인화 추세는 디지털 인쇄의 활용을 촉진하고 있습니다. 또한, 디지털 인쇄는 제작 속도 향상과 주문에 따른 조정 용이성 덕분에 상당한 시간 절약 효과를 제공합니다. 디지털 인쇄 시스템은 광고물이나 라벨 인쇄에도 기존 인쇄 방식보다 유리합니다. 끊임없는 기술 발전으로 인쇄 품질과 작업 속도가 지속적으로 향상되어 비용 절감으로 이어집니다. 이러한 이유로 디지털 인쇄는 여러 분야에서 경쟁력을 갖추고 비용 효율적인 인쇄 방식으로 자리 잡고 있습니다.

인쇄 업계 내에서도 생태학적 인식이 높아지고 있으며, 이는 현대적인 인쇄 잉크와 인쇄 방법의 지속적인 발전으로 이어지고 있습니다. 앞으로 UV 경화 잉크와 기타 방사선 인쇄 방법의 중요성이 커질 것으로 예상됩니다. 이러한 현대적인 제품의 사용이 증가하고 있지만, 이는 기존의 용제 기반 잉크 사용의 감소로 이어지고 있습니다. Cerasana 분석가들은 UV 경화 잉크 사용이 향후 몇 년 동안 13%이상 증가할 것으로 예상합니다.