Rodzaje smarów przemysłowych

Podział i charakterystyka smarów przemysłowych

Smary przemysłowe to szeroka grupa produktów. Można je sklasyfikować na kilka kategorii, w zależności od ich zastosowania i składu:

1. Podział ze względu na postać fizyczną
   • Smary stałe – mają strukturę lamelarną, która uniemożliwia bezpośredni kontakt dwóch stykających się powierzchni nawet w ekstremalnych warunkach. Szczególnie przydatne do zastosowań, gdzie smary płynne mogłyby wyciec.
   • Smary płynne – są to najczęściej oleje mineralne lub syntetyczne. Dobrze sprawdzą się w zastosowaniach wymagających dużej precyzji smarowania lub w miejscach trudno dostępnych.
   • Smary półpłynne – to środki smarujące o półstałej konsystencji. Charakteryzują się wysoką lepkością. Wykorzystywane są w miejscach o wysokiej temperaturze lub dużych wibracjach.
2. Podział ze względu na rodzaj zagęszczacza
   • Smary litowe
   • Smary wapniowe
   • Smary silikonowe
   • Smary polimocznikowe
   • Smary PTFE
3. Podział ze względu na zastosowanie przemysłowe
   • Smary wysokotemperaturowe
   • Smary niskotemperaturowe
   • Smary spożywcze
   • Smary biodegradowalne

Klasy konsystencji NLGI

Bardzo ważnym kryterium w wyborze smaru jest jego konsystencja, czyli twardość, określana poprzez klasyfikację konsystencji NLGI.

Klasyfikacja NLGI to międzynarodowy standard określający płynność smaru w temperaturze pokojowej. Pomiaru dokonuje się za pomocą testu penetracyjnego. Polega on na umieszczeniu znormalizowanego stożka w smarze i zmierzeniu głębokości jego zagłębienia. Im głębiej stożek się zagłębia, tym smar jest bardziej miękki.

Skala NLGI to liczbowa klasyfikacja konsystencji smarów plastycznych – od bardzo płynnych (NLGI 000) po bardzo twarde (NLGI 6). Smary oznakowane od 000 do 1 mają konsystencję zbliżoną do płynnych olejów. Stosowane są głównie w niskich temperaturach. Smary o NLGI 2-3 to produkty dobrze nadające się np. do łożysk, ze względu na średnią twardość. Smary twarde są klasyfikowane jako NLGI 4–6 i są dedykowane szczególnie do trudnych warunków pracy.

Rodzaje olejów bazowych i układów zagęszczających

Smar jest produkowany w 95% z oleju bazowego. Większość współczesnych smarów wykorzystuje olej mineralny jako płynny składnik. Powstają w wyniku rafinacji ropy naftowej. Zapewniają zadowalającą wydajność w większości zastosowań przemysłowych. Oleje mineralne są stosunkowo tanie, ale mało odporne na utlenianie. W klasyfikacji olejów bazowych według API, oleje mineralne należą do pierwszych trzech grup (Grupa I, II oraz III).

Przeczytaj o różnicach pomiędzy olejami mineralnymi i syntetycznymi.

W wymagających warunkach pracy, takich jak np. wysokie temperatury konieczne jest wykorzystanie smarów na bazie trwalszych olejów bazowych. Tutaj dobrze sprawdzą się oleje syntetyczne. Nie są pozyskiwane z ropy naftowej, ale powstają w wyniku syntezy chemicznej. Do najważniejszych przedstawicieli olejów syntetycznychnależą polialfaolefiny (PAO). Charakteryzują się wysokim wskaźnikiem lepkości oraz wyjątkową stabilnością termiczną.

Poza olejami bazowymi, niezwykle ważnymi składnikami formulacji olejów smarowych i płynów obróbczych są układy zagęszczające. Ich zadaniem jest utworzenie struktury sieciowej w smarze, która zwiąże fazę ciekłą i dodatki w jednolitą strukturę. Nadają one smarom właściwości amortyzujące.

Najczęściej wykorzystywanymi układami zagęszczającymi są mydła (proste: litowe, wapniowe; hydroksylowe; kompleksowe). Innymi stosowanymi substancjami są żele nieorganiczne. Wśród nich wymienić należy glinki bentonitowe, krzemionki, oraz stałe węglowodory np.: parafiny,  woski, itp. W smarach o najwyższej odporności chemicznej i termicznej stosowany jest również teflon (PTFE).

Oleje bazowe – PAG

Glikole polialkilenowe (PAG) to popularne syntetyczne bazy olejowe dostępne na rynku. Są lepszym wyborem, w porównaniu do mineralnych olejów bazowych. Wyróżniają się dobrą smarownością, wysokim wskaźnikiem lepkości oraz odpornością termiczną. Zaletą olejów PAG jest to, że w przypadku stosowania w wysokich temperaturach powstałe produkty utleniania całkowicie rozpuszczają się w pozostałej cieczy lub ulegają odparowaniu, nie pozostawiając osadu w sprzęcie.

W zastosowaniach przemysłowych, glikole polialkilenowe są wybierane nie tylko ze względu na ich stabilność, ale również biodegradowalność. Obecnie coraz większy nacisk kładzie się na wykorzystanie produktów, które są przyjazne dla środowiska naturalnego. Takim jest np. olej bazowy PAG. Stanowi alternatywę np. dla olejów hydraulicznych czy smarów na bazie olejów mineralnych. Ponadto wybrane oleje bazowe PAG charakteryzują się podatnością na biodegradację, dzięki czemu znajdują zastosowanie tam, gdzie istotne jest ograniczenie wpływu ewentualnych wycieków na środowisko.

Grupa PCC w swoim portfolio zawiera oleje bazowe z grupy polialilenoglikoli. Są to produkty z serii Rokolub, np. Rokolub P-B-32, Rokolub P-B-320.

Czy wszystkie smary mają w składzie dodatki uszlachetniające?

Smary to połączenie olejów bazowych oraz składników uszlachetniających. Od rodzaju wykorzystanej bazy (np. mineralnej czy syntetycznej), w dużej mierze zależą właściwości gotowego produktu. Natomiast dodatki smarne, dzięki swoim unikalnym właściwościom fizycznym i chemicznym, poprawiają ich wydajność oraz trwałość.

Warto pamiętać, że składniki uszlachetniające nie nadają się do wszystkich środków smarnych, np. dodatki przeciwzatarciowe (EP) powinny być stosowane tam, gdzie to potrzebne i ekonomicznie uzasadnione. Substancje EP aktywują się w wysokich temperaturach i pod wpływem dużego nacisku. Zatem nie sprawdzą się np. w łożyskach niskoobrotowych o niskim obciążeniu. Ich duże znaczenie jest widoczne w przypadku maszyn pracujących udarowo czy w procesach obróbki plastycznej metali. Do takich zastosowań szczególnie sprawdzą się dodatki EP z oferty Grupy PCC – seria EXOfos (np. EXOfos PA-080S, EXOfos PB-184) zapewniają wyjątkowe właściwości wysokociśnieniowe i smarne, a ponadto wykazują działanie antykorozyjne oraz antystatyczne.

Zobacz pełną ofertę środków smarowych i płynów obróbczych od Grupy PCC.